自打2004年進入塑膠模具注塑行業至今，模具制造成本/產品原料進貨/成本/人工成本.....日趨增長的趨勢下，各大代工廠的生存空間受到了及大的壓縮，如何能在這樣的環境下存活，注意這里說的是存活，只有活下來才有壯大的機會。多年來如何降低各個生產環節的投入產出成本，一直是各位塑膠電子行業老板及管理層的一塊心病，今天，結合本人十多年的模具經驗，給同行業的朋友們分享氣輔成型的一些小知識.

要減少產品重量，大多數工廠會選擇在產品下下手，將產品做的在能保證產品強度的前提下將閣子肉厚盡量減薄，這樣帶來的后果經常是終端消費者拿到手上沒有廣告上宣稱的厚實質感，消費者體驗不理想可想而知這個產品的銷量也絕大多情況是一地雞毛。采用氣輔成型可以在不改變產品肉厚的前提下做到減少產品重量并不影響產品功能，以下做個簡單的原理介紹。

新模研發制造中,時常會遇到一些尺寸要求較高且又有外觀要求的制品,遇上這種情況 該如何處理,對一些模具新手是個棘手的問題,讓我們分析并尋求解決辦法

缺陷表現 產品 塑膠密度變大,原料成本上升 內印力增大,靜置印力釋放產生變形 模具 鋼材老化加速,壽命縮短 鑲件及頂針易斷,修模次數增多 機臺 鎖模力增大,螺桿及開合模液壓系 統磨損加速 鎖模力大,格林柱磨損大 其它 電費增加

模具上會有各種各樣的出模結構,冷卻液無法到達需要及時冷卻的位置

寸差,需要將產品修整到一至但尺寸不可超公差需在模具上做減膠,前模如用燒焊修模的方法產品極 大可能會有焊接產生的暗影,而采用降面成本太高.兩個修模方案都不理想

模具溫度可以調整產品變形,但對縮水卻無可奈何.由 于進膠點較遠保壓不到的原因,兩處填充末端有縮水

氣輔成型是利用氮氣機產生高壓氮氣(惰性氣體),在射出成型中將氣體 射入模腔內替代注塑機臺保壓,縮短成型周期的一種注塑工藝 它可分為:內氣和外氣 內氣: 適合產品厚度較厚,有一定空間讓氣體進入并向周圍擴散 外氣: 在產品厚度較薄或外觀不可有任何暗影時使用 氣輔成型是利用氮氣機產生高壓氮氣(惰性氣體),在射出成型中將氣體 射入模腔內替代注塑機臺保壓,縮短成型周期的一種注塑工藝 它可分為:內氣和外氣 內氣: 適合產品厚度較厚,有一定空間讓氣體進入并向周圍擴散 外氣: 在產品厚度較薄或外觀不可有任何暗影時使用

凝固成薄膜狀,中間的塑膠依然處于融體狀態,通過氮氣機將高壓氣體射入融體內,直至產品完全固化.成品內部局 部空心(節約塑膠原料),空心結構有利于在注塑中塑膠分子相互擠壓產生的印力均勻釋放,減小產品變形的可

氣針大都為熱處理不銹鋼材質(S136),由套筒和內針 組成,內針及套筒都需加工扳手位以便拆裝

氣針套安裝模具上需留出足夠扳手進入的空間,生產中 如氣針發生堵塞不出氣,可在注塑機上直接拆下更換 氣針套安裝模具上需留出足夠扳手進入的空間,生產中 如氣針發生堵塞不出氣,可在注塑機上直接拆下更換

家電機殼 材質:ABS 外形:248*124*27 重量:123g 產品肉厚2.5MM 使用氣輔后重量為110g 家電機殼 材質:ABS 外形:248*124*27 重量:123g 產品肉厚2.5MM 使用氣輔后重量為110g

氣輔成型適用塑膠材質有：PC/ABS/PP等絕大多數需要注塑保壓時間相對較長非鏡面外觀的產品。有說的不對的請同行給我留言指出,給我指明改進提升的方向，也請各位多多分享，讓各位模具人遇到類似生產要求降低成本的時候多一種參考方向。謝謝大家